Asociaţia Europeană de Logistică (ELA), în cadrul căreia România este reprezentată prin intermediul ARILOG, premiază, în fiecare an, excelenţa în logistică şi supply chain. Anul acesta, Skoda Auto şi-a adjudecat Medalia de Aur pentru proiectul „Suport logistic inteligent pentru producţia la comandă în domeniul automotive“.
Potrivit ELA, scopul proiectului câştigător a fost de a implementa o serie de linii strategice pentru planificarea logisticii, pentru a gestiona, a preveni sau a elimina complexitatea proceselor. Datorită gamei extinse de produse şi a flexibilităţii necesare în industria auto, complexitatea reprezintă o adevărată provocare logistică. Skoda a dezvoltat un răspuns optim pentru aceste cerinţe. Pe scurt, discutăm despre două provocări majore. Prima este legată de eliminarea complexităţii, răspunsul fiind descoperit într-o automatizare optimă a proceselor. Cea de-a doua este legată de gestionarea complexităţii, soluţiile vizând adoptarea unor sisteme de „pick-by“. Un alt aspect a vizat introducerea unor concepte inteligente de transport şi aprovizionare, eliminând, în acelaşi timp, efectele negative asupra mediului. Proiectul nu s-a focalizat numai pe unul sau două segmente ale logisticii, ci a integrat mai multe laturi la nivelul unui concept total. Dezvoltările realizate de către companie au avut o influenţă majoră asupra transporturilor interne şi externe, asupra automatizărilor, proceselor din activitatea de depozitare şi asupra combinării soluţiilor complet automate cu cele semi-automate sau manuale. În urma implementării cu succes a noilor procese, proiectul câştigător a obţinut economii semnificative şi îmbunătăţiri substanţiale ale productivităţii din diverse sectoare, a redus erorile în pregătire şi greşelile şi a amortizat într-un singur an investiţiile la nivel tehnic.
Ce înseamnă… Skoda?
Pentru a ne da seama de complexitatea proceselor implicate, trebuie să aruncăm o privire asupra companiei în sine şi a produselor sale. Fondată în 1895, compania cehă Skoda este, în prezent, parte a Grupului Volkswagen şi este specializată în producţia de automobile şi subansamble (cutii de viteze, motoare). Gama sa de produse include şapte modele, Skoda dispunând de 11 fabrici, dintre care 8 în afara Cehiei şi de un personal de aproximativ 27.000 angajaţi (2013). În acest context, producţia la cerere în unităţi de producţie orientate către consumul larg (în masă) impune cerinţe specifice în domeniul logisticii în termenii eficienţei, costurilor şi flexibilităţii. Soluţia adoptată de Skoda a presupus dezvoltarea şi implementarea a 4 linii directoare strategice pentru planificarea logistică, având ca scop, aşa cum am subliniat, gestionarea, eliminarea sau preîntâmpinarea unui grad prea înalt de complexitate logistică. Acestea au avut un impact asupra aprovizionării eficiente din punctul de vedere al costurilor pentru producţia la comandă. Soluţia a adus îmbunătăţiri la nivelul productivităţii proceselor şi al ergonomiei, a crescut stabilitatea proceselor în logistica internă şi externă, a generat 100% calitate în picking şi a redus costurile cu transportul ale partenerilor de producţie din străinătate.
Cele patru linii directoare
Prima dintre cele patru direcţii strategice amintite vizează automatizarea optimă a proceselor. Conform necesităţilor liniilor de asamblare, materialul este transportat de la un depozit central prin intermediul unui pod-conveyor către hala de asamblare. Fiecare palet este apoi pus automat pe un cărucior, în conformitate cu dimensiunile acestuia, după care vehiculul de remorcare transportă convoiul de cărucioare. Discutăm, apoi, despre un sistem eficient de picking. De exemplu, Skoda Octavia, Skoda Rapid şi Seat Toledo au împreună 24 linii diferite de aer condiţionat. Principala sarcină a departamentului logistic este să pregătească materialele în ordinea secvenţială corectă. Noul standard Skoda implementează un sistem de sprijin cum ar fi Pick-by-Point, de natură să elimine erorile la picking. O săgeată luminoasă indică paletul din care operatorul logistic trebuie să extragă materialul necesar. Poziţionarea corectă pe cărucior poate fi vizualizată pe un ecran special care înlocuieşte lista de picking pe hârtie. Al treilea principiu strategic este în conexiune cu diminuarea impactului asupra mediului. Fiecare cărucior corespunzând unei secvenţe de producţie este echipat cu o tabletă industrială pe ecranul căreia se poate vedea o imagine completă a pieselor care au fost livrate pe linia de asamblare prin intermediul acestui cărucior. Nu sunt folosite etichete de hârtie, susţinând durabilitatea proceselor logistice. Nu în ultimul rând, este vorba despre introducerea unor concepte inteligente de transport şi livrare, prin intermediul unor vehicule ghidate automat (AGV). Acestea asigură transportul cărucioarelor către liniile de asamblare. După ce pregăteşte întreaga secvenţă, operatorul logistic trimite AGV cu căruciorul la o staţie specială centrală. Sistemul special de monitorizare AGV are o vedere de ansamblu asupra vitezei liniei de asamblare, a stocurilor şi gestionează timpul de plecare a AGV-urilor interconectate. De asemenea, demne de menţionat sunt şi conceptele inovative de ambalare şi containerizare pentru transportul vehiculelor semi-finite (caroserii şi motoare – sistem SKD) către fabricile din Ucraina şi Kazakhstan, prin intermediul unor „rafturi“ din lemn, atât în versiune de unică folosinţă, cât şi returnabile. Este folosită şi o metodă inovativă pentru vehiculele de dimensiuni mai mari (Superb, Yeti). Prin combinarea cu modelele mai compacte, s-a putut obţine o îmbunătăţire cu 25% a gradului de încărcare, astfel încât pot fi transportate 4 caroserii în loc de 3 într-un container. Inovaţii au fost aduse şi la nivelul transportului MKD, cu 48% din piese plasate pe rafturile de transport, reducându-se astfel costurile cu 30%.
Impactul economic al proiectului Skoda
Impactul economic al măsurilor din proiect este, potrivit declaraţiilor reprezentanţilor Skoda, de aproape de 0,11% din cifra de afaceri.
Raluca MIHĂILESCU
raluca.mihailescu@ziuacargo.ro
